同学 你是不是九江船校的学生啊?
液压传动系统的故障分析与排故液压传动是以液压油为工作介质进行能量转换和动力传递的,它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、换向方便、转动平稳均匀、容易完成复杂动作等优点,因而广泛应用于工程机械领域。但是,液压传动的故障往往不容易从外部表面现象和声响特征中准确地判断出故障发生的部位和原因,而准确迅速地查出故障发生的部位和原因,并及时排除。在工程机械的使用、管理和维修中是十分重要的。��1 液压系统的主要故障��在相对运动的液压元件表面、液压油密封件、管路接头处以及控制元件部分,往往容易出现泄漏、油温过高、出现噪音以及电液结合部分执行动作失灵等现象。具体表现:一是管子、管接头处及密封面处的泄漏,它不仅增加了液压油的耗油量,脏污机器的表面,而且影响执行元件的正常工作。二是执行动作迟缓和无力,表现为推土机铲刀提升缓慢、切土困难,挖掘机挖掘无力、油马达转不起来或转速过低等。三是液压系统产生振动和噪音。四是其他元件出现异常。��2 故障的检查��1 直接检查法 �凭借维修人员的感觉、经验和简单工具,定性分析判断故障产生的原因,并提出解决的办法。 �2 仪器仪表检测法 �在直接观察的基础上,根据发生故障的特征和经验,采取各种检查仪器仪表,对液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速直通式检测,对振动噪音和磨损微粒进行量的分析。 �3 元件置换法 �以备用元件逐一换下可能发生故障的元件,观察液压系统的故障是否消除,继而找出发生故障的部位和原因,予以排除。在施工现场,体积较大、不易拆装且储备件较少的元件,不宜采用这种方法。但对于如平衡阀、溢流阀及单向阀之类的体积小,易拆装的元件,采用置换法是比较方便的。 �4 定期按时监控和诊断�根据各种机械型号、检查内容和时间的规定,按出厂要求的时间和部位,通过专业检测、监控和诊断来检测元器件技术状况,及时发现可能出现的异常隐患,这是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学技术手段。当然,执行定期检测法,首先要培养一些专业技术检测人员,使他们既精通工程机械液压元件的构造和原理,又掌握和钻研检测液压传动系统的各种诊断技术,在不断积累靠人的直感判断故障经验的同时,逐步发展不解体诊断技术,来完成技术数据采集,辅以电脑来分析判断故障的原因及排除方法。��3 液压系统的故障预防��1 保证液压油的清洁度 �正确使用标定的和要求使用的液压油及其相应的替代品(详参《工程机械油料手册》),防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中,液压油既是工作介质,又是润滑剂,所以油液的清洁度对系统的性能,对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度极高,对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。 �造成污物杂质侵入液压油的主要原因,一是执行元件外部不清洁;二是检查油量状况时不注意;三是加油时未用120目的滤网过滤;四是使用的容器和用具不洁净; 五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换;六是检查修理时,热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净;七是油液贮存不当等等。�在使用检查修理过程中,应注意解决这些问题,以减少和防止液压系统故障的发生。 �2 防止液压油中混入空气 �液压系统中液压油是不可压缩的,但空气可压缩性很大,即使系统中含有少量空气,它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气,在压力较低时,就会从油中逸出产生气泡,形成空穴现象;到了高压区,在压力的冲击下,这些气泡又很快被击碎,急剧受到压缩,使系统产生噪音。同时,气体突然受到压缩时,就会放出大量的热能,因而引起局部受热,使液压元件和液压油受到损坏,工作不稳定,有时会引起冲击性振动。 �故必须防止空气进入液压系统。具体做法:一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏;二是加油时,避免不适当地向下倾倒;三是回油管插入油面以下;四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大,不能把溶解在油中的空气分离出来。 �3 防止液压油温度过度�液压系统中的油液的工作温度一般在30℃~80℃范围内比较好,在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够,液压油冷却器散热性能不良,系统效率太低,元件容量小,流速过高,选用油液粘度不正确,它们都会使油温升高过快。粘度高增加油液流动时的能量损耗,粘度低会使泄漏增多,因此在使用中能注意并检查这些问题,就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤,定期进行物理性能检验,既能保证液压系统的工作性能,又能减少液压元件的磨损和腐蚀,延长油液和液压元件的使用寿命。
节能环保高寿命,高可靠性降低成本
液压自封柱塞泵的结构优化设计中文摘要 4-5 英文摘要 5-9 第1章 前言 9-21 1 研究的目的及研究意义 9-10 2 柱塞泵技术的发展现状 10-19 3 目前存在的问题 19-20 4 主要研究内容 20-21 第2章 液压自封柱塞泵结构机理和工作特性 21-37 1 液压自封柱塞泵的结构 21-22 2 液压自封柱塞泵的工作原理 22-25 3 柱塞泵的抽汲参数 25-31 4 漏失量计算 31-33 5 泵效计算 33-37 第3章 柱塞结构有限元分析 37-51 1 有限元单元法的基本原理和ANSYS简介 37-40 2 液压自封柱塞泵的有限元分析 40-48 3 计算结果分析 48-51 第4章 柱塞泵材质优选和泵寿命计算 51-66 1 材质优选—磨损实验 51-59 2 泵使用寿命的计算 59-60 3 泵使用寿命影响因素分析 60-66 第5章 液压自封柱塞泵的结构优化设计 66-77 1 正交试验设计法—多因素的试验方法基本思想 66-69 2 试验方案的设计 69-70 3 试验结果分析 70-77 第6章 现场应用 77-81 1 漏失量趋近于零 77 2 减小磨损、降低能耗 77-79 3 提高泵效 79-81 第7章 结论 81-83 参考文献 要了与我索取索取全文
[编辑本段]液压传动的概念 液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。 液压传动和气压传动称为流体传动,是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术,是工农业生产中广为应用的一门技术。如今,流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。[编辑本段]液压传动的早期运用 1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814),在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(FVikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献,使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后,日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间,日本液压传动发展之快,居世界领先地位。[编辑本段]液压传动的应用范围的基本原理 液压传动有许多突出的优点,因此它的应用非常广泛,如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等;行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等;钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等;土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等;发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等;船舶用的甲板起重机械(绞车)、船头门、舱壁阀、船尾推进器等;特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等;军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 液压传动的基本原理:液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能,通过液体压力能的变化来传递能量,经过各种控制阀和管路的传递,借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能,从而驱动工作机构,实现直线往复运动和回转运动。其中的液体称为工作介质,一般为矿物油,它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。 在液压传动中,液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统,分析它的工作过程,可以清楚的了解液压传动的基本原理。[编辑本段]液压传动系统的组成 液压系统主要由:动力元件(油泵)、执行元件(油缸或液压马达)、控制元件(各种阀)、辅助元件和工作介质等五部分组成。 1、动力元件(油泵) 它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能;是液压传动中的动力部分。 2、执行元件(油缸、液压马达) 它是将液体的液压能转换成机械能。其中,油缸做直线运动,马达做旋转运动。 3、控制元件 包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度,并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。 4、辅助元件 除上述三部分以外的其它元件,包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件[各种管接头(扩口式、焊接式、卡套式)、高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等]及油箱等,它们同样十分重要。 5、工作介质 工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液,它经过油泵和液动机实现能量转换。[编辑本段]液压传动的优缺点 1、液压传动的优点 (1)体积小、重量轻,例如同功率液压马达的重量只有电动机的10%~20%。因此惯性力较小,当突然过载或停车时,不会发生大的冲击; (2)能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度,并可实现无极调速,且调速范围最大可达1:2000(一般为1:100)。 (3)换向容易,在不改变电机旋转方向的情况下,可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换; (4)液压泵和液压马达之间用油管连接,在空间布置上彼此不受严格限制; (5)由于采用油液为工作介质,元件相对运动表面间能自行润滑,磨损小,使用寿命长; (6)操纵控制简便,自动化程度高; (7)容易实现过载保护。 (8)液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设计、制造和使用。 2、液压传动的缺点 (1)使用液压传动对维护的要求高,工作油要始终保持清洁; (2)对液压元件制造精度要求高,工艺复杂,成本较高; (3)液压元件维修较复杂,且需有较高的技术水平; (4)液压传动对油温变化较敏感,这会影响它的工作稳定性。因此液压传动不宜在很高或很低的温度下工作, 一般工作温度在-15℃~60℃范围内较合适。 (5)液压传动在能量转化的过程中,特别是在节流调速系统中,其压力大,流量损失大,故系统效率较低。[编辑本段]液压元件分类 动力元件- 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵 执行元件-液压缸:活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸 液压马达:齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达 控制元件-方向控制阀:单向阀、换向阀 压力控制阀:溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等 流量控制阀:节流阀、调速阀、分流阀 辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等
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这个怎么样? 万能外圆磨床液压传动系统设计 (毕业设计28页14982字+CAD图纸+任务书+外文翻译+调研报告 全套) 摘要:随着科技步伐的加快,液压技术在各个领域中得到了广泛应用,液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。本文主要研究的是液压传动系统,液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。 关键词:液压传动、数据计算、装量 目 录 第一章 引言……………………………………………………………1 第二章 万能外圆磨床液压系统的设计步骤与设计要求……………2 1 设计步骤 …………………………………………………………2 2 明确设计要求2 第三章 万能外圆磨床液压系统工作原理及特点…………………… 2 1 万能外圆磨床液压系统工作原理………………………………3 2 万能外圆磨床液压系统的特点…………………………………6 第四章 制定基本方案和绘制液压系统图…………………………… 7 1基本方案 ………7 2液压系统图…………………………………………………… …9 第五章 型万能外圆磨床各液压元件的选择…………………………11 1液压泵的选择11 2阀的选择…………………………………………………………12 3器的选择…………………………………………………………13 4尺寸的确定 ……13 5量的确定…………………………………………………………14 第六章 磨床中上料机的液压系统进行设计计算……………………16 1分析………………………………………………………………16 2缸主要参数的确定………………………………………………16 3液压系统图………………………………………………………17 4元件的选择………………………………………………………18 5系统的性能验算…………………………………………………20 第七章 型外圆磨床的故障分析及维修……………………………… 22 1 型外圆磨床的故障分析…………………………………………… 22 2 型外圆磨床的维修…………………………………………………25 第八章 总结………………………………………………………………28 第九章 毕业设计小结…………………………………………… ……29 第十章 致谢……………………………………………………… ……30 参考文献…………………………………………………………………31 第一章 引言 液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起,已有300年的历史了,但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内,战后液压技术迅速向民用工业,在机床,工程机械,农业机械,汽车等行业中逐步推广。本世纪60年代以来,随着原子能,空间技术,计算机技术的发展,液压技术得到了很大的发展,并渗透到各个工业领域中。当前液压技术正向高压,高速,大功率,高效,低噪音,经久耐用,高度集成化的方向发展。 随着科技步伐的加快,液压技术在各个领域中得到了广泛应用,液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是,由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素,影响了液压系统的正常运行。因此,了解系统工作原理,懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识,是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 本文主要研究的是液压传动系统,液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。 第二章 万能外圆磨床 液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分,液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。 1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。 1)确定液压执行元件的形式; 2)进行工况分析,确定系统的主要参数; 3)制定基本方案,拟定液压系统原理图; 4)选择液压元件; 5)液压系统的性能验算; 2 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1)主机的概况:用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等; 2)液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何; 3)液压驱动机构的运动形式,运动速度; 4)各动作机构的载荷大小及其性质; 5)对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求; 6)自动化程序、作控制方式的要求; 7)对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求; 8)对效率、成本等方面的要求。 加油!!祝愿你可以成功!
液压自封柱塞泵的结构优化设计中文摘要 4-5 英文摘要 5-9 第1章 前言 9-21 1 研究的目的及研究意义 9-10 2 柱塞泵技术的发展现状 10-19 3 目前存在的问题 19-20 4 主要研究内容 20-21 第2章 液压自封柱塞泵结构机理和工作特性 21-37 1 液压自封柱塞泵的结构 21-22 2 液压自封柱塞泵的工作原理 22-25 3 柱塞泵的抽汲参数 25-31 4 漏失量计算 31-33 5 泵效计算 33-37 第3章 柱塞结构有限元分析 37-51 1 有限元单元法的基本原理和ANSYS简介 37-40 2 液压自封柱塞泵的有限元分析 40-48 3 计算结果分析 48-51 第4章 柱塞泵材质优选和泵寿命计算 51-66 1 材质优选—磨损实验 51-59 2 泵使用寿命的计算 59-60 3 泵使用寿命影响因素分析 60-66 第5章 液压自封柱塞泵的结构优化设计 66-77 1 正交试验设计法—多因素的试验方法基本思想 66-69 2 试验方案的设计 69-70 3 试验结果分析 70-77 第6章 现场应用 77-81 1 漏失量趋近于零 77 2 减小磨损、降低能耗 77-79 3 提高泵效 79-81 第7章 结论 81-83 参考文献 要了与我索取索取全文
液压注重重栽和稳定性,气动注重灵巧和速度以及环境,气动可用在药品食品行业,各有优势吧,-cn_cn/htm
液压控制技术源于传统机械技术,又融合了控制理论、精密制造、新材料、自动化和智能化的检测、传感器以及信息技术等,液压产品和装置本身是一种技术的融合和系统集成25。作为传统水介质流体传动与控制技术的替代者,液压技术具有高功率密度、快速的动态响应、柔性自润滑、容易实现平稳且精确控制的特点,推动和影响了现代的航天航空、船舶、工程机械、机床等装备制造领域技术的进步和发展。 在液压技术的发展过程中,随着科技的进步,液压技术逐渐融合了电子技术、计算机集成设计技术、信息技术等,在技术水平、工作效率等方面都得到了很大提高。二通插装阀集成阀块融合了比例控制技术、机电液一体化技术、集成模块化技术、精密制造技术等,已成为液压件行业最为突出的技术特点与发展趋势。 (1)比例控制技术 在应用液压传动与控制和气压传动与控制的工程系统中,凡是系统的输出量,如压力、流量、位移、转速、速度、加速度、力、力矩等,能随输入控制信号连续成比例地得到控制的,均可称为比例控制系统。根据输入控制信号方式,可区分为手动控制和电液控制;根据控制系统构成特点和技术特性,电液控制可进一步分为电液伺服控制和电液比例控制。 电液比例控制技术是在以开环传动为主要特征的传统液压传动技术和以闭环控制为特征的电液伺服控制技术基础上,为适应一般工程系统对传动与控制特性提出的更高的要求的一种控制技术。目前,电液比例控制技术已成为工业机械、工程建设机械及国防尖端产品不可或缺的重要手段。20 世纪80 年代,比例控制技术和插装阀相结合,开发出不同功能和规格的二通、三通比例插装阀,形成了80 年代电液比例插装技术;20 世纪90 年代中后期开始,比例控制技术在固定工程设备上不断得到广泛应用的同时,开始大量进入行走机械领域,各种节能的负载敏感控制、负载适应控制等节能器件与系统日益增多。比例控制系统是联系微电子技术与工程功率系统的接口,就其本质而言,则是电子-液压-机械放大转换系统,它可以明显地简化液压系统,实现复杂程序控制,可以利用电信号便于实现远距离控制或遥控,也可以利用反馈提高控制精度或实现特定的控制目标。电液比例控制技术作为连接现代微电子技术和大功率工程控制设备之间的桥梁,已经成为现代控制工程的基本技术构成之一。 (2)机电液一体化技术 将电子控制装置安装在液压阀、缸或泵等液压件上,通过集成化处理,由比例电磁铁、力矩马达等电机转换器将电信号转换为机械液压信号后,可利用计算机、可编程控制器等实现各种精确控制,也可利用网络总线等对主机进行远程控制及无线遥控,由此实现液压元件“功率级”与电气软硬件“控制级”的结合,即为液压技术与电子技术的结合。 随着液压技术与电子技术的不断结合,机电一体化程度越来越高的液压系统及液压件产品在现代机电设备中具有广阔的应用前景与发展空间。 (3)集成化和模块化技术 液压技术与电子技术结合的过程中,液压技术自身也在迅速地提升与演进,不断向高压、大流量、集成化等方向发展,液压件也日渐集成化、模块化,其突出的表现便是液压阀的集成模块化趋势。 液压阀由于具有标准化、组合化和通用化的良好基础,在其演化发展历程中始终伴随着集成化、模块化的过程,液压阀产品在功能、结构和接口层面不断得到改进。在连接方式上,液压阀最初通过管道采用螺纹接头和法兰连接;此后,为了克服管式连接的缺点,引进了过渡底板,使得板式连接和管道安装得到兼顾;后来,随着少管化和无管化的发展,出现了公用过渡块和叠加式连接;随着设计和工艺技术的进步,集成化进一步得到发展,液压控制元件也进一步从“安装面”模块化叠加到“安装孔”块式集成;最后,以集成块为主的液压控制形式迅速普及和多样化,集成块日趋多样化和定制化。
液压传动系统的故障分析与排故液压传动是以液压油为工作介质进行能量转换和动力传递的,它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、换向方便、转动平稳均匀、容易完成复杂动作等优点,因而广泛应用于工程机械领域。但是,液压传动的故障往往不容易从外部表面现象和声响特征中准确地判断出故障发生的部位和原因,而准确迅速地查出故障发生的部位和原因,并及时排除。在工程机械的使用、管理和维修中是十分重要的。��1 液压系统的主要故障��在相对运动的液压元件表面、液压油密封件、管路接头处以及控制元件部分,往往容易出现泄漏、油温过高、出现噪音以及电液结合部分执行动作失灵等现象。具体表现:一是管子、管接头处及密封面处的泄漏,它不仅增加了液压油的耗油量,脏污机器的表面,而且影响执行元件的正常工作。二是执行动作迟缓和无力,表现为推土机铲刀提升缓慢、切土困难,挖掘机挖掘无力、油马达转不起来或转速过低等。三是液压系统产生振动和噪音。四是其他元件出现异常。��2 故障的检查��1 直接检查法 �凭借维修人员的感觉、经验和简单工具,定性分析判断故障产生的原因,并提出解决的办法。 �2 仪器仪表检测法 �在直接观察的基础上,根据发生故障的特征和经验,采取各种检查仪器仪表,对液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速直通式检测,对振动噪音和磨损微粒进行量的分析。 �3 元件置换法 �以备用元件逐一换下可能发生故障的元件,观察液压系统的故障是否消除,继而找出发生故障的部位和原因,予以排除。在施工现场,体积较大、不易拆装且储备件较少的元件,不宜采用这种方法。但对于如平衡阀、溢流阀及单向阀之类的体积小,易拆装的元件,采用置换法是比较方便的。 �4 定期按时监控和诊断�根据各种机械型号、检查内容和时间的规定,按出厂要求的时间和部位,通过专业检测、监控和诊断来检测元器件技术状况,及时发现可能出现的异常隐患,这是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学技术手段。当然,执行定期检测法,首先要培养一些专业技术检测人员,使他们既精通工程机械液压元件的构造和原理,又掌握和钻研检测液压传动系统的各种诊断技术,在不断积累靠人的直感判断故障经验的同时,逐步发展不解体诊断技术,来完成技术数据采集,辅以电脑来分析判断故障的原因及排除方法。��3 液压系统的故障预防��1 保证液压油的清洁度 �正确使用标定的和要求使用的液压油及其相应的替代品(详参《工程机械油料手册》),防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中,液压油既是工作介质,又是润滑剂,所以油液的清洁度对系统的性能,对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度极高,对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。 �造成污物杂质侵入液压油的主要原因,一是执行元件外部不清洁;二是检查油量状况时不注意;三是加油时未用120目的滤网过滤;四是使用的容器和用具不洁净; 五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换;六是检查修理时,热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净;七是油液贮存不当等等。�在使用检查修理过程中,应注意解决这些问题,以减少和防止液压系统故障的发生。 �2 防止液压油中混入空气 �液压系统中液压油是不可压缩的,但空气可压缩性很大,即使系统中含有少量空气,它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气,在压力较低时,就会从油中逸出产生气泡,形成空穴现象;到了高压区,在压力的冲击下,这些气泡又很快被击碎,急剧受到压缩,使系统产生噪音。同时,气体突然受到压缩时,就会放出大量的热能,因而引起局部受热,使液压元件和液压油受到损坏,工作不稳定,有时会引起冲击性振动。 �故必须防止空气进入液压系统。具体做法:一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏;二是加油时,避免不适当地向下倾倒;三是回油管插入油面以下;四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大,不能把溶解在油中的空气分离出来。 �3 防止液压油温度过度�液压系统中的油液的工作温度一般在30℃~80℃范围内比较好,在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够,液压油冷却器散热性能不良,系统效率太低,元件容量小,流速过高,选用油液粘度不正确,它们都会使油温升高过快。粘度高增加油液流动时的能量损耗,粘度低会使泄漏增多,因此在使用中能注意并检查这些问题,就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤,定期进行物理性能检验,既能保证液压系统的工作性能,又能减少液压元件的磨损和腐蚀,延长油液和液压元件的使用寿命。
从工程的角度讲:气体是可压缩流体,液体是不可压缩流体 当然气压传动的压强小于液压,也是一个主要原因 气体容易泄露不易密封;气体可以被压缩而产生高温;气体可被压缩导致其很难用于产生伺服动作;气体的高压缩比是同样的压力下提供同样的动作量需要的气体很多;平时不易储存…… 气压传动更适宜与远距离传动,因为气压传动可以直接从空气中获得气体进行加压,而液压传动要靠液体,而一般机械他自身携带的液体数量是相当有限的如千斤顶,只适合短距离的传动,但是稳定性更好,传受较大的力效果更好1829年出现了多级空气压缩机,为气压传动的发展创造了条件。1871年风镐开始用于采矿。1868年美国人G威斯汀豪斯发明气动制动装置,并在1872年用于铁路车辆的制动。后来,随着兵器、机械、化工等工业的发展,气动机具和控制系统得到广泛的应用。1930年出现了低压气动调节器。50年代研制成功用于导弹尾翼控制的高压气动伺服机构。液压传动有许多突出的优点,因此它的应用非常广泛,如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等;行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等;钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等;土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等;发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等;船舶用的甲板起重机械(绞车)、船头门、舱壁阀、船尾推进器等;特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等;军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
液压与气动技术发展趋势 ----社会需求永远是推动技术发展的动力,降低能耗,提高效率,适应环保需求,机电一体化,高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标,也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。 ----由于液压技术广泛应用了高技术成果,如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料,使传统技术有了新的发展,也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此,走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破,应当主要靠现有技术的改进和扩展,不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见,其主要的发展趋势将集中在以下几个方面: 1.减少能耗,充分利用能量 ----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面,已取得很大进展,但一直存在能量损耗,主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用,则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失,必须解决下面几个问题: ①减少元件和系统的内部压力损失,以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 ②减少或消除系统的节流损失,尽量减少非安全需要的溢流量,避免采用节流系统来调节流量和压力。 ③采用静压技术,新型密封材料,减少磨擦损失。 ④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 ⑤改善液压系统性能,采用负荷传感系统,二次调节系统和采用蓄能器回路。 ⑥为及时维护液压系统,防止污染对系统寿命和可靠性造成影响,必须发展新的污染检测方法,对污染进行在线测量,要及时调整,不允许滞后,以免由于处理不及时而造成损失。 2.主动维护 ----液压系统维护已从过去简单的故障拆修,发展到故障预测,即发现故障苗头时,预先进行维修,清除故障隐患,避免设备恶性事故的发展。 ----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究,当前,凭有经验的维修技术人员的感宫和经验,通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展,必须使液压系统故障诊断现代化,加强专家系统的研究,要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库,并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识,用推理机中存在的推理方法,推算出引出故障的原因,提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件,对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 ----另外,还应开发液压系统自补偿系统,包括自调整、自润滑、自校正,在故障发生之前,进市补偿,这是液压行业努力的方向。 3.机电一体化 ----电子技术和液压传动技术相结合,使传统的液压传协与控制技术增加了活力,扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性,实现液压系统柔性化、智能化,改变液压系统效率低,漏油、维修性差等缺点,充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下: (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀,以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化,特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用,如电子直接控制液压泵,采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题,液压产品机电一体化现状及发展。 液压行业: ----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展;向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展;开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件;积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。 ----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展,开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展,开发液力减速器,提高产品可靠性和平均无故障工作时间;液力变矩器要开发大功率的产品,提高零部件的制造工艺技术,提高可靠性,推广计算机辅助技术,开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术;液粘调速离合器应提高产品质量,形成批量,向大功率和高转速方向发展。 气动行业: ----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展,执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展;气动元件与电子技术相结合,向智能化方向发展;元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展,普遍采用无油润滑,应用新工艺、新技术、新材料。 (1)采用的液压元件高压化,连续工作压力达到40Mpa,瞬间最高压力达到48Mpa; (2)调节和控制方式多样化; (3)进一步改善调节性能,提高动力传动系统的效率; (4)发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置; (5)发展具有节能、储能功能的高效系统; (6)进一步降低噪声; (7)应用液压螺纹插装阀技术,紧凑结构、减少漏油。采纳哦
液压系统普遍存在的问题;1、可靠性问题(寿命和稳定性);(1)国产元件质量差,不稳定。(2)设计水平低,系统不完善。2、振动与噪音;(1)系统中存在气体,没有排净。(2)吸油管密封不好,吸进空气。(3)系统压力高。(4)管子管卡固定不合理。(5)选用液压元件规格不合理,如小流量选用大通径的调,产生低频振荡;系统压力在某一段产生共振。3、效率问题;液压系统的效率—般较低,只有 80%左石或更低。系统效率低的原因主要由于发热漏油、回油背压大造成。4、发热问题;系绕发热的原因主要由于节流调速、 溢充阀溢流、系统中存在气体回油背压大引起。5、漏油问题(1)元件质量(包括液压件、密封件、管接头)不好,漏油。(2)密封件形式是否合理,如单向空封、 双向密封。(3)管路的制作是否合理,管子憋劲。(4)不正常振动引起管接头松动。(5)液压元件连接螺钉的刚度不够,如国内叠加阀漏油。(6)油路块、管接头加工精度不够,如密封槽尺寸不正确,光洁度、形位公差要求不合理、漏油。6、维修问题,维修难,主要原因:(1)设计考虑不周到 ,维修空间小,维修不便。(2)要求维修工人技术水平高。
本文对设备原存在的振动问题进行分析研究,找出了原因,制定出解决问题的一系列方案。设计了提高设备刚度的夹紧机构,为此夹紧机构又设计了很有特色的液压回路。通过此次改造,设备工作平稳,延长了设备的使用寿命,提高了产品质量,获得了成功。 前言 1830开卷线使用的剪切模、落料模有十多种。由于各种模具尺寸不同,因此在落料压力机与堆垛机之间安装一台可进行伸缩调整和高度调整,工作速度可调整,间歇工作的出料皮带机。经过多年使用,现存在: 皮带机各铰接、传动副间隙增大,当皮带机高速运行时,机身振动严重。 当冲下的工件质量在25kg以上时,板料被剪下后,在极短时间内加速,激增动量促使支撑钢梁前倾,导致驱动电机轴与主轴中心距减小。因同步带松边的张紧轮为固定式,无法自动补偿中心距减小造成的同步带松边松弛,导致同步带跳齿。 以上问题严重降低了出料皮带、同步带及轴承的寿命。同时导致输出工件跑偏,影响堆垛质量。 主题 第一课题:振动原因分析 经研究,发现产生振动的主要原因是由于皮带机后部主梁、前部升降机构刚度不足,各铰接、齿条、传动副间隙较大。机构在激振力作用下发生受迫振动。激振力来源主要有: 一被剪下的钢板有一个加速过程,根据达朗伯原理,皮带机将受到一个与剪切频率相同,方向与板料运行方向相反的力; 二由于皮带机具备伸缩功能,中部无法使用辊子支撑,只使用一组钢筋托架支撑皮带及钢板。当钢板运行至该处,重力使皮带下凹,皮带与托架摩擦阻力加大。钢板通过后,摩擦阻力减小。 三个别辊子加工质量不高,圆跳动严重超标、动平衡不好。 激振力的频率与大小受皮带运行速度、剪切次数、工件质量、面积、形状、皮带机外伸量等多种因素影响。当该频率与皮带机固有频率接近时便发生共振。 第二课题: 问题解决方法 一般避免振动采取的解决措施有:(1)消除振源、(2)远离共振区。 通过调整系统各部分运转参数,使机器的运转远离系统的固有频率,避免发生共振。对损坏的轴承进行更换,对全部辊子进行平衡调整。这样减弱、减少了使皮带机振动的振源。 提高系统刚度能够改变系统固有频率,可以提高系统抵抗激增载荷使其变形的能力。 经研究,在皮带机前端增加支撑构件对提高系统刚性效果最好。但该出料皮带机有升降要求,不能采用永久性固定结构。因此决定:用一对固定在压力机立柱上的夹紧液压缸夹紧固定在皮带机机身上的导板。依靠液压夹紧装置的夹紧力来平衡因工件被剪下后在极短时间内加速使皮带机动量激增导致皮带机后部钢梁前挠的力。并提供阻尼力阻止皮带机起振。从而避免机身振动。 第三课题:夹紧系统具体方案 为了保证夹紧装置的刚度,适合可供改造使用的有限空间。决定夹紧装置使用单作用油缸。 但是,单作用油缸活塞伸出后无法自动复位。需要调整皮带机高度时,即使卸除系统压力,活塞前端面仍贴在导板表面。如果有异物进入,会对升降装置的寿命产生影响。因此研究设计了一套新颖的液压回路。采用这一液压回路便可解决上述问题。液压原理如图:1。 1、夹紧时,气动液压泵经过滤器、单向阀吸油,通过二位四通带定位电磁换向阀将油液注入液缸,使液缸夹紧。 2、放松时,气动液压泵经换向阀将液缸内油液吸出,通过左侧单向阀将油液排回油箱。这样,通过控制电磁阀的换向,就可以实现单作用液压缸的伸缩动作。 液压系统对油液清洁度要求较高,因此在气动液压泵从油箱吸油的管路上安装过滤器。为不使换向卸压瞬间油液冲破过滤器,在过滤器前安装一个单向阀。排回的油液从另一个反向安装的单向阀排回油箱。这样即阻止了油箱中的杂质进入管路,又可以使管路中原有和新生杂质逐渐排回油箱。另外,在气动液压泵空气供应端安装过滤器和油雾器,也起到延长寿命、减少故障的作用。 气动液压泵以工厂压缩空气为动力,依靠气液活塞面积比将油液加压到所需压力。当油液压力与气压平衡时,自行暂停工作,油液泄漏时可自行补压。通过其附带二位五通换向阀自身的不同设定,可实现通电使能、通电停止、气源自控功能。 使用该泵作为液压源的本系统与其它使用电机驱动的液压泵为液压源的系统相比。不仅大大减少了电气系统在电机等方面的投资,而且避免了其它方式在电机频繁启停或溢流时产生的能量损失。从而降低了控制部分难度,减少了工作量。还可以使用更小的油箱,使系统更加紧凑。同时,因不必提供电机所需380V电压,仅为电磁阀和压力继电器提供24V电压,所以本系统更加安全。 第四课题: 配套电气系统 其电气方面基本要求是,在液压系统处于夹紧状态时禁止进行皮带机升降操作。电气部分设计时,将该装置独立于原自动线电气部分,该装置任意故障均不影响自动线正常工作。综合安全、效率、自动化、操作方便、维修等因素进行设计并编制PLC程序,最终功能如下: 皮带机处于夹紧状态,禁止进行皮带机升降操作。 进行皮带机升降操作,皮带机自动放松。 系统上电,夹紧系统自动放松。 全线连动时夹紧系统自动夹紧。 压力继电器防短接、断路设计。 plc程序内部与外部继电器分别应用防粘设计。 电磁阀线圈安装续流二极管延长继电器触点寿命。 任何时候均可手动控制夹紧放松。 带定位电磁阀采用脉冲信号控制,节能降耗。 结论 通过使用气动液压泵,配合新颖油路设计,辅以适当PLC程序,本次改造安全、节能、环保、实用。成功解决了皮带机振动问题,提高了堆垛质量,个别规格产品产量相应提高。使用一年半来工作稳定可靠。值得相关改造项目借鉴参考。